От Москва-Сити до «Высоцкого»: репортаж с завода, где делают гигантские стекла для небоскребов и аэропортов

Панорамные окна от пола до потолка, игра света и пластичные изгибы металла — сегодня большие города невозможно представить без фасадов в стиле хай-тек. А знаете ли вы, где делали стеклянную «одежду» для московских небоскребов, аэропортов Толмачево и Шереметьево, бизнес-центра «Высоцкий» и знаменитого «ананаса» РМК в Екатеринбурге, концертного зала «Зарядье» и стадиона «Краснодар», ледовой арены «Трактор» и Гранд-отеля «Видгоф»? Да-да, в Челябинске. Мы съездили на завод, где производят сверхбольшие архитектурные стеклопакеты, и посмотрели, кто здесь правит бал — люди или роботы.

«Джамбовозы» с особым дном

Свернув направо от ТРК «Алмаз», едем по улице Енисейской — главной магистрали промзоны Ленинского района. Слева и справа мелькают склады, базы, гаражи и заборы предприятий. А вот и нужная проходная со шлагбаумом. Охранники досконально проверяют документы и, наконец, запускают нас внутрь.

Завод по производству архитектурного стекла «Модерн Гласс» разместился на части территории бывшего Станкомаша. В начале 2000-х активно развивался строительный рынок. Повысились требования к внешнему облику зданий, появилась потребность в широкоформатном фасадном остеклении. Челябинцы отреагировали на спрос. На освободившейся площадке провели масштабную реконструкцию, закупили европейские производственные линии и с нуля создали современное производство светопрозрачных конструкций — крупнейшее на Урале.

В цехах светло, просторно и прозрачно — кругом стекло. На складе чувствуешь себя, как в зеркальном королевстве. Огромные листы свисают вертикальными рядами. Время от времени один из них уплывает к «столам», где стекла кроят по нужным размерам. Есть линии окрашивания, ламинирования, нанесения рисунков и так далее.

— Ходить аккуратненько, ничего руками не трогать, через стекла не ломиться, — предупреждает управляющий директор Антон Войцехович. Он работает здесь 20 лет и знает каждую линию, как родную.

Первым делом отправляемся на склад. Туда как раз прибыла машина, в которой привезли сырье. Огромное стеклянное полотно в обычную фуру не пройдёт. Поэтому для перевозки крупногабаритного стекла используют специальные фургоны с низкой посадкой — «джамбовозы». Мы с фотографом переглядываемся и гадаем, откуда взялось такое название. Оказалось, всё просто. Самый распространенный размер промышленного листового стекла — длиной 6 метров и шириной 3,21 метра — именуется джамбо (Jumbo). Поэтому перевозящие такую продукцию грузовики прозвали «джамбовозами».

По сути, это полуприцеп с опускающимся на землю дном — одновременно оно служит поддоном для хрупкого груза. Стекло внутри машины ставят пирамидой. Во время разгрузки дно опускается, пирамида оказывается на полу, машина отъезжает и дает возможность забрать стекло на склад. Вернувшуюся конструкцию поднимают, и машина снова готова к поездкам. Процесс не занимает много времени, а все опасности сокращены до минимума.

Сейчас в России всего четыре машины могут перевозить стекло сверхбольшого формата. Три из них купил челябинский завод — два прицепа для девятиметрового формата и один для 12-метрового. Впору переименовывать грузовики в «суперджамбовозы».

Курсы кройки и рисунка

Двигаемся дальше и перед нами — огромные столы, где стекло кроят и вырезают под требуемый размер. Всё происходит автоматически. Ячейка, в которой находится лист определенной толщины и длины, раскрывается. Кран забирает стекло, переносит его и укладывает на стол резки. Всего их четыре: три шестиметровых стола, один 12-метровый.

— Все мы пользовались в быту стеклорезом. Здесь смысл тот же, только стеклорез автоматический и может вырезать стекло любой формы с точностью до миллиметров. Программа сама высчитывает, как оптимально раскроить заготовку, чтобы отходов было как можно меньше, — улыбается Антон Войцехович.

Рабочие в специальных нарукавниках и ботинках с металлическими носками (защита от порезов — Прим. ред.) убирают обрезки стекла, а полотно тем временем движется по конвейеру. По словам управляющего директора, на предприятии планируют максимально автоматизировать весь участок от раскроя до закалки. В будущем операторам останется только кнопки нажимать.

На другой стороне шаттл — своего рода робот на рельсах — подхватывает и сортирует раскроенные стекла. Они отправляются на сборку стеклопакетов. По словам директора, это единственная система в России, когда человек руками продукцию уже не трогает, стеклоизделия автоматически переходят на следующие ступени обработки.

— Перед термообработкой стекла выполняют обработку его кромки — шлифовку или полировку. Все операции с кромкой проводятся автоматически без участия человека. Только после этого стекло может отправляться дальше. Например, после термообработки оно попадает на лазерное оборудование, на котором обычное стекло превращается в электрообогреваемое, — продолжает управляющий директор.

Во время экскурсии по цеху замечаем, как работники проводят непонятные манипуляции — то водят щупом по стеклу, то просвечивают лист. Выясняется, что это проверка качества стеклоизделий. Она проходит не только в финале, но и на промежуточных этапах производства. Например, оцениваются отклонения по плоскости стекла, причем, по самым строгим нормам. Если по ГОСТу допускается 0,35 мм, то по внутренним стандартам предприятия — не более 0,15 мм, в зависимости от типа стекла.

Идем дальше и видим стекла с различными украшениями. Тут работает лазерный принтер — с его помощью на стеклянные изделия наносят точки, надписи, рисунки и различные орнаменты, вплоть до целых картин.

Челябинский завод использует более 150 видов стекла, отличающихся по толщине, типу покрытия и назначению. Производственные мощности «Модерн Гласс» позволяют выпускать 750 тысяч кв. м стеклопакетов в год, в том числе 400 тысяч кв. м — архитектурных.

— Можно окрасить стекло под дерево, камень нарисовать, искусственно состарить, — перечисляет Антон Войцехович. — Очень много интересных дизайнерских вещей можно сделать — практически всё, что придет в голову заказчику.

Одна из самых важных операций — ламинация стекла — происходит в специальной чистой комнате. Посторонним вход в помещение запрещен, поэтому наблюдаем процесс через прозрачную стену.

Там почти стерильная чистота, строгий режим температуры, давления и влажности. А сотрудники похожи на хирургов, работающих в операционной. Девушкам нельзя приходить с накладными ресницами и без головного убора, чтобы ни волосок, ни пыль внутрь стекла не попали.

Как закаляется стекло

Переходим к закалке. Вдоль стены выстроены огромные автоклавы. Обработанные, но еще не собранные стеклопакеты под давлением сначала нагревают до 650–690 градусов, потом резко охлаждают большим потоком воздуха. В итоге в стекле образуется множество напряжённых слоев, которые обеспечивают изделию прочность и безопасность. Все эти процессы операторы дистанционно отслеживают по датчикам.

Закаленное стекло легко переносит перепады температуры, от которых обычное просто лопнуло бы. Оно безопасно для окружающих — при повреждении рассыпается не большими острыми кусками, а мелким «дождем» из гранул с тупыми краями. Это особенно важно при использовании стекла в общественных зданиях, как внутри интерьеров, так и на фасадах.

Но ни резать, ни сверлить стеклянные изделия после закалки уже нельзя. Так что если вдруг кто-то ошибся в размерах, придется просто выбросить заготовку.

«Хотели остеклить конгресс-холл»

В современном строительстве активно применяются цельные стеклянные листы большого формата. Речь идет о ТРК, бизнес-центрах, аэропортах, вокзалах и других общественных объектах. В Москве заказчиками всё чаще становятся застройщики жилых комплексов.

— В Екатеринбурге 60–70% сложной архитектуры — это наша продукция: офисный центр «Высоцкий», штаб-квартира РМК, башня «Исеть». Самый крупный заказ сделали для делового центра «Москва-Сити» — наше стекло можно увидеть на башне Neva Towers. Был проект, в котором более трех тысяч изделий нестандартной формы и ни один стеклопакет не похож на другой. К сожалению, заказчика назвать не могу, так как подписали договор о конфиденциальности, — перечисляет Антон Войцехович. — Также мы изготавливали продукцию ко всем саммитам, проходившим в России. Очень надеялись, что в Челябинске построят конгресс-холл, и готовы были изготовить для него свою продукцию.

ООО «Модерн Гласс» зарегистрировано в Челябинске в 2002 году. До 2009 года предприятие называлось Челябинским заводом современного стекла. Основной вид деятельности — формирование и обработка листового стекла. По данным сервиса «Контур. Фокус», владельцами компании являются Михаил Дедович (гендиректор) и Сергей Ванюков — по 45%, Вячеслав Уваров — 10%. На заводе работает 750 человек. За 2022 год выручка выросла до 5,1 миллиарда рублей, чистая прибыль составила 676,9 миллиона рублей.

География российских поставок челябинского завода обширна — от Дальнего Востока до Калининграда. Стеклоизделия пользуются спросом и за рубежом — в США, Великобритании, Катаре, Афганистане, Казахстане, Монголии, Белоруссии, Киргизии, Узбекистане.

Как вспоминает представитель завода, самым сложным по логистике был заказ для строящегося в Афганистане торгового центра. Стеклянные полотна пришлось везти на автомобиле через весь Узбекистан. На границе перегружали, затем машина под охраной автоматчиков шла до Кабула. Экспедиция завершилась успешно, челябинцев потом даже на открытие торгового центра позвали.

А вот прилет метеорита в феврале 2013 года на заводе вспоминают без особого энтузиазма. Казалось бы, в городе разрушилось много оконных стекол, и все, кто имел отношение к этой отрасли, должны были просто обогатиться.

— Да, мы тоже участвовали в восстановлении городской инфраструктуры. Но по факту у нас был задействован только станок по резке стекла. Вместо того, чтобы делать сложные архитектурные изделия, мы резали обычное стекло. Никакой прибыли нам это не принесло, одни убытки, — вздохнул Антон Войцехович.

Прозрачные тренды

Спрос на архитектурное стекло в нашей стране большой, а рынок всё еще не насыщен, отметили представители челябинского завода.

— В России мы первыми начали массово производить шестиметровые изделия. Остекление такого формата, например, в аэропорту Толмачёво в Новосибирске. Туда мы поставили 17 000 квадратных метров изделий. Вес одного стеклопакета около двух тонн, — рассказал управляющий директор компании «Модерн Гласс» Антон Войцехович. — В этом году наладили производство девятиметровых стеклопакетов. А также запустили выпуск 12-метровых, весом до пяти тонн — аналогов этому нет, никто в России больше не может производить архитектурное стекло такого размера.

Общие инвестиции в запуск производства составили 2,2 миллиарда рублей, из них 1,58 миллиарда рублей федеральный Фонд развития промышленности предоставил в виде льготного займа.

Главная проблема, по мнению челябинских производителей стеклоизделий сверхбольшого формата, заключается в том, что в нашей стране мало кто может работать со стеклопакетами такого размера. Не хватает подъёмных механизмов, профилей и так далее. Раньше все закупали в Европе и Китае. Запуская новые производственные линии, челябинцы дают импульс для развития отечественным архитекторам, проектировщикам, производителям листового стекла, профиля и подъемных механизмов, логистическим компаниям. По сути, в России создается новая отрасль сверхбольших и сверхпрозрачных материалов.

Напоследок мы поинтересовались у руководства «Модерн Гласс», как на работу предприятия повлияли антироссийские санкции.

— Мы успели закупить всё оборудование, завезли в последний день перед принятием XI пакета санкций. Есть, конечно, сложности с запчастями, материалами для стеклопакетов, с ремонтом в будущем, — признался Антон Войцехович. — Но у наших сотрудников 20-летний опыт работы, постоянно идет обучение, так что всё решаемо. Нам, кстати, помогла в свое время пандемия Covid-19. Тогда мы закупили оборудование, а европейцы приехать не могли. В итоге сами всё смонтировали, консультируясь по видеосвязи.

Три года назад «Модерн Гласс» организовал компанию в США. Но в связи с известными геополитическими событиями сейчас ни в Европу, ни в США никаких отгрузок нет.

К концу 2024 года объем производства сверхбольших стеклопакетов в Челябинске планируется увеличить до 3,8 тысячи тонн в год. По данным федерального Фонда развития промышленности, это позволит заместить до 90% импорта крупноформатных стеклопакетов и стеклоизделий строительного назначения.